기존 방법의 한계
주조 및 성형에서 발전한 CNC 밀링 및 3D 스캐닝의 한계
• 기존 주조 및 성형 방법: 기존 접근 방식은 정밀도와 효율성 측면에서 어려움에 직면해 있어 맞춤형 보조기를 신속하게 생산하기가 어렵습니다.
• 디지털 혁신: CNC 밀링 및 3D 스캐닝: CNC 밀링과 3D 스캐너의 통합은 기존 워크플로를 디지털 영역으로 전환하여 혁신을 일으키고 있습니다. 하지만 시간이 많이 걸리고 3D 프린팅 공정에 비해 디자인의 다양성을 제한하며 폐기물이 발생합니다.
스트라타시스와 함께 기회를 발견하다
고품질의 기능적인 환자 맞춤형 발 보조기를 대규모로 제공
Tim Ganley는 GO Orthotics를 설립한 전무 이사로, 30년간의 경험을 통해 혁신적인 발 보조기를 제조해 왔습니다. 최첨단 기술을 적극적으로 도입하여 뉴질랜드에서 교정기 제조 분야를 선도해왔으며, 3D 프린팅 기술을 활용하여 고품질의 발 보조기를 개발하는 새로운 기회를 발견했습니다.
Tim은 "우리의 조직의 주요 목표는 시장에서 첨단 교정기 제조의 선두 주자가 되고, 우리 비즈니스에 선도적인 기술로 혁신하고, 최신 기술을 고객의 손에 넣고, 우수한 고객 서비스를 제공하는 것입니다. 또한 Stratasys와의 파트너십은 이러한 전략적 목표를 달성하는 데 있어 핵심 요소입니다."라고 말합니다.
기술
Stratasys 기술을 활용하여 부품당 비용을 절감하고 효율성을 극대화
프린터: H350TM SAF™ 프린터 기술
Tim은 환자의 필요에 따라 맞춤형 발 보조기를 개별적으로 설계 및 제작되며, 프린팅이 최적의 환자 치료 결과에 필요한 맞춤형 보조기 한 쌍을 효율적으로 생산할 수 있다고 강조합니다.
또한, 발 보조기의 효율적인 배치로 인해 H350 3D 프린팅 시스템이 매우 적합합니다. H350 부품의 품질과 표면 마감은 고객이 요구하는 최고 품질의 보조기를 생산하는 목표에 부합하며, SAF H350은 더 작은 공간을 차지하여 두 번째 H350을 설치하였습니다.
H350의 유연한 디자인 공간은 GO Orthotics가 빌드당 더 많은 깔창을 포함할 수 있게 하여 재료소비를 최적화하면서 처리량을 높일 수 있습니다. Tim은 "H350은 12:45 프린트 작업 시간 동안 28쌍의 발 보조기를 우수한 부품 배치 효율성으로 프린트할 수 있으며 부품당 비용도 절감할 수 있습니다"라고 말합니다.
재료: High Yield PA11
H350에서 뛰어난 맞춤형 3D 프린트 보조기를 생산하기 위해 GO Orthotics는 높은 연성과 내충격성을 갖춘 엔지니어링 등급 폴리머인 Stratasys High Yield PA11을 사용합니다. PA11은 고품질 표면 부품과 높은 연신율을 제공하여 보조기의 수명을 늘리는 동시에 동일한 치료 효과를 제공합니다. PA11은 오일 부산물에서 나오는 대부분의 폴리아미드와 달리 피마자씨에서 추출한 바이오 소스 재료로, 100% 재생 가능한 원료를 가능하게 합니다.
Tim은 “3D 프린팅과 PA11을 사용하여 보조기 디자인을 훨씬 더 복잡하게 만들 수 있으며, 이를 통해 더 많은 기능과 디자인 변수를 포함할 수 있다고 설명합니다. 또한, 보조기의 특정 부분을 더 단단하거나 유연하게 만들 수 있습니다. 궁극적으로, 3D 프린팅을 통한 보조기 제작은 고객에게 보다 많은 선택권을 제공한다.”고 강조합니다.
프로세스
적층 제조에 대한 신뢰 구축 및 고객에게 새로운 기능 제공
Tim이 적층 제조를 시작하려고 했을 때, 그는 먼저 고객이 제품에 익숙해지도록 하는 데 집중했습니다. 일부 족부 전문의들은 폴리프로필렌에서 3D 프린팅 제품으로의 전환에 대해 의구심을 품었고, 제품 수명과 동일한 치료 결과를 달성하는 것에 대해 우려했습니다. GO Orthotics는 모두가 3D 프린팅을 통해 엄격한 품질 기준을 유지할 수 있다는 확신을 갖도록 돕기 위해 처음에는 몇 명의 주요 고객과 긴밀히 협력하고 긍정적인 결과를 입증한 다음 더 많은 고객으로 확장했습니다.
수요가 빠르게 증가함에 따라 GO Orthotics는 두 번째 H350 프린터 시스템을 추가하여 생산 능력을 더욱 높이는 동시에 공장의 유연성과 여분의 용량을 가능하게 했습니다. H350의 빠른 인쇄 시간과 비접촉 프로세스는 GO Orthotics의 제조 시스템에서 노동 집약적인 다단계 프로세스를 제거했으며 이제 직원들은 특수 커버와 패딩으로 수작업 마무리에 더 많은 시간을 할애할 수 있습니다.
Tim은 "기존 제조 방식으로는 지금과 같은 일을 할 수 없었습니다. 3D 프린팅은 특수 목적용 디자인 소프트웨어인 gR8의 성능과 H350이 장치를 프린팅 하는 정밀함 덕분에 환자에게 더 나은 결과를 제공할 수 있는 새로운 기회를 열었습니다."라고 말합니다.
결과
Stratasys와의 파트너십을 통한 전략적 목표 달
H350의 효율성과 PA11의 다재다능함 간의 시너지 효과로 GO Orthotics는 맞춤형 보조기의 새로운 표준을 설정하고 보다 친환경적인 제조 관행으로 전환할 수 있었습니다.
오늘날 GO Orthotics는 현장에서의 적층 제조 능력을 갖춘 뉴질랜드 유일의 보조기 연구소이자 Stratasys High Yield PA11 소재를 도입한 뉴질랜드 최초의 프린트 시설임을 자랑스럽게 생각하며, 이는 혁신의 한계를 뛰어넘기 위한 연구소의 지속적인 노력에 대한 증거입니다.
Tim은 "뉴질랜드는 지리적으로 고립되어 있기 때문에 이곳 시설에 Stratasys 3D 프린터를 설치한다는 것은 최고 품질의 최신 기술 보조기를 훨씬 더 빠르게 생산할 수 있으며, 이를 통해 환자들에게 신속하게 제공할 수 있다. Stratasys는 우리가 시장에서 경쟁 우위를 유지하고 궁극적으로 전략적 목표를 달성하는 데 도움이 됩니다."라고 강조합니다.
스트라타시스 입장에서 바라본 GO Orthotics의 협업을 통한 사례 연구
🔹3D 프린팅 보조기 제작의 선구자
Stratasys H350 프린터를 생산 라인에 통합하는 전략적 움직임은 전통적인 제조에서 보다 효율적이고 혁신적인 3D 프린팅 접근 방식으로 전환시켜 맞춤형 보조기의 새로운 표준을 설정했습니다.
🔹H350 및 고수율 PA11을 통한 생산성 향상
두 대의 SAF 기반 H350 프린터를 사용하여, 보조기의 품질과 맞춤화를 크게 개선했습니다. 고수율 PA11 재료를 사용하여 내구성과 디자인 유연성을 향상시켰을 뿐만 아니라 보다 개인화되고 효과적인 치료를 위한 보조기를 만드는 데 기여했습니다.
🔹고객 신뢰 구축 및 전략적 목표 달성
3D 프린팅 보조기로 전환하기 위해서는 초기의 회의론을 극복해야 했습니다. GO Orthotics는 고객과 긴밀히 협력하고 3D 프린팅 제품의 우수한 품질을 입증함으로써 새로운 기술에 대한 신뢰를 성공적으로 구축했습니다. 이러한 접근 방식을 통해 이들은 뉴질랜드에서 고급 현장 기능을 갖춘 유일한 보조기 연구소가 되어, 전략적 목표를 달성하고 시장 리더십을 유지할 수 있었습니다.
